экструдеры для теста и способы их применения - заявка на патент 2011115138. Экструдер теста


Что такое экструдер и экструзия, принципы работы

Экструзия исключает из производственного цикла трудоемкую механическую обработку. Это быстрый и недорогой способ получения пленок, труб, профиля и других изделий, выпускаемых погонажом из полимерного сырья. В статье расскажем, что такое экструдер, как происходит процесс экструзии полиэтилена, разберем тонкости экструзионной технологии.

Что такое экструзия полимеров?

Процесс экструзии происходит при нагреве полимеров максимум до 250 0С. Производство идет на скорости до 120 метров/минуту. Около 30 % всего объема полимеров перерабатывается по экструзионной технологии с помощью экструдеров. Попробуем разобраться в тонкостях этого процесса.

Экструзия полимеров — это технология получения формовочных изделий из термопластов и их композиций на шнековых прессах. Осуществляется путем продавливания (под давлением) однородного расплава через щель формовочной головки экструдера.

Щель имеет определенную форму, которая определяет геометрию изделия — сайдинг, пленка, оконный ПВХ профиль. В качестве сырья используются гранулы полиэтилена ПВД и ПНД, полипропилена, ПВХ, полистирола и других полимеров.

Экструзия включает в себя следующие этапы:

  1. получение однородного расплава в экструдере;
  2. формование;
  3. охлаждение продукции;
  4. натяжение и намотка (пленки), нарезка (профиль, труба).

Устройство и принцип работы экструдера, что это такое

Уже по тому, что слова «экструдер» и «экструзия» являются однокоренными, становится понятным, что экструдер — это основной рабочий орган экструзионной линии.

По длине экструдер для полимеров условно делится на три зоны: загрузки, сжатия расплава и дозирования.

Экструдер

Экструдер для пленки

экструдер для полиэтилена

Схема экструдера для полиэтилена

  • Зона загрузки. Гранулы (порошок, вторичное сырье) подаются в бункер самотеком или под напором сжатого компрессором воздуха. Шнек, который приводится в движение работой привода, вращается, и уплотняя полимер до состояния пробки, продвигает его к горячим секциям экструдера.
  • Зона плавления. Здесь шаг между витками начинает уменьшаться. Как следствие один и тот же объем полимера пытается поместиться в уменьшившемся пространстве. Пробка прижимается к обогреваемым стенкам трубы экструдера, плавится, расплав перемешивается. Хотим уточнить, что плавление происходит, в основном, не за счет нагревателей (они лишь интенсифицируют процесс), а из-за огромных сдвиговых деформаций в уплотняющемся полимере.
  • Зона дозирования. На выходе из экструдера полимер продавливается через систему фильтрующих сеток и проходит через формующее отверстие, профиль которого зависит от формы выпускаемой продукции.

Важно! Экструдер может различаться по типу и количеству шнеков. Выпускаются: одношнековые, двухшнековые и многошнековые, дисковые и многодисковые экструдеры.

О конструкции одношнекового экструдера.

Внутри толстостенного корпуса (трубы) вращается шнек — металлический стержень с винтовой навивкой. Шнек перемещает гранулы по направлению к экструзионной головке. Корпус опоясывают секции хомутовых нагревателей, которые греют металл и плавят полимер, прижимаемый винтом к внутренней поверхности трубы. «Горячую» часть оборудования помещают в водоохлаждаемый кожух, и сверху утепляют термочехлом.

Схема одношнекового экструдера

Одношнековый экструдер, схема

Экструзия пленки

Наиболее популярными формовочными изделиями, которые получают с применением экструзии, являются пленки. Их изготавливают из полистирола, полипропилена, полиамида, лавсана, поликарбоната, ПВХ, но самыми востребованными из них являются, конечно же, пленки из экструдированного полиэтилена высокого и низкого давления. Именно на их примере мы рассмотрим, какие этапы этот материал проходит на выходе из экструдера.

Существует два метода экструдирования пленок:

  1. Метод раздува рукава.
  2. Метод плоскощелевой экструзии.

Читайте также какие дефекты могут возникнуть при экструзии пленки и как их устранить.

Метод раздува рукава.

Полимер выдувается из экструдера для пленки через кольцевую щель в формующей головке. Визуально это выглядит, как из фильеры поднимается сплошной пленочный цилиндр, раздуваемый изнутри воздухом. Воздух подается под давлением через дорн — отверстие в центре головки.

Охлаждение при экструзии полиэтилена, в зависимости от ориентации рукава, может производиться по двум схемам:

  1. Если рукав направлен вертикально вверх или горизонтально, то пленка обдувается воздухом, поступающим через охлаждающие кольца по периметру рукава; Раздувной экструдер

    Раздувной экструдер

  2. При отводе рукава вниз используется водяное охлаждение — такая схема сокращает время кристаллизации.

После остывания пленка складывается с помощью специальных «щек» в полотно и протягивается через отжимающие воздух валки. Готовый материал отправляется на намотку.

Чем быстрее охладить расплав полиэтилена на выходе из экструдера, тем выше будет прозрачность и блеск пленки. Почему так происходит? Дело в том, что при остывании в пленке образуется два вида молекулярных структур — кристаллическая и амфорная. Когда материал охлаждают медленно, то макромолекулы полимера успеют сформироваться в кристаллы, и экструдированная пленка будет мутной и неэластичной, но прочной. При быстром охлаждении кристаллы не успевают соединиться и пространство между ними заполняют амфорные связи, придающие пленке прозрачность, хорошую эластичность и гибкость.

 Метод плоскощелевой экструзии.

Отверстие в фильере плоскощелевого экструдера протачивают в виде тончайшей щели. Пленка из формовочной головки выходит в виде непрерывного полотна определенной толщины и ширины.

Плоскощелевой экструдер

Плоскощелевой экструдер для производства стрейч-пленки

Существует два варианта охлаждения пленки полученной плоскощелевым методом:

  1. Первый, это когда экструзионный полиэтилен сразу же после формования подается на охлаждающий барабан, температура поверхности которого поддерживается на уровне 30…50 0С.
  2. Второй вариант — пленку пропускают через ванну с проточной водой. Такое шоковое охлаждение позволяет получать блестящий и прозрачный материал, но есть свои нюансы. Когда пленка заходит в воду, она вызывает рябь на ее поверхности, из-за которой на полиэтилене появляются пятна.

После охлаждения и сушки полиэтилен протягивается через натягивающие валы и идет на намотку.

Соэкструзия и коэкструзия.

Соэкструзия — это технология, использующаяся для получения многослойных пленок.

В качестве сырья может использоваться: полиэтилен низкой и высокой плотности, полипропилен, полиамидная пленка и др. полимеры. Гранулят этих пластических масс плавится в разных экструдерах, после чего соединяется и проходит через одну формовочную фильеру (головку). Для прочного склеивания нужно, чтобы молекулярная сетка полимеров была похожа по структуре. Но если нужно связать барьерный слой, например, EVOH и линейный полиэтилен, то потребуется специальные вяжущие сополимеры.

Соэкструзионные многослойные пленки используются для вакуумирования продуктов, как транспортная упаковка, с/х пленка (для мульчирования, пленка с эффектом антифог), упаковка фармацевтических препаратов.

По похожей технологии, которая получила название коэкструзия, изготавливают панели сайдинга и профиль ПВХ. Поливинилхлорид — основа профиля, занимает около 80% толщины панели, оставшиеся 20% — акрил. Как и в случае соэкструзии, используется работа двух коэкструдеров, где отдельно плавят ПВХ и акрил. Соединяются эти расплавы в щелевой филере, откуда выходят уже готовым спаянным изделием.

Коронарная обработка пленки после экструзии

Химическая инертность и малая поверхностная энергия пленки делают ее невосприимчивой к типографской или любой другой краске. Нанесение покрытия на поверхность полиэтилена станет возможным, если его поверхностная энергия будет хотя бы на 10 дин/см выше энергии наносимой краски. В ином случае краска будет просто собираться в капли. «Подзарядить» пленку можно коронированием. Каждая экструзивная линия оборудована активатором обработки коронным разрядом, который состоит из: генератора, трансформатора и электродов. При пропадании пленки в область электромагнитного поля растет ее поверхностная энергия и повреждается верхний слой макромолекул (микротравление).

 Применение технологии экструзии

  • Химическая промышленность. Почти все термопласты и их композиции могут перерабатываться экструзией в готовые изделия (пленки, трубы, оболочки изоляции, сайдинг, листы).
  • Производство комбикорма. Измельченное сырье для производства комбикорма поступает в экструдер, где подвергается уплотнению, сжатию и температурной обработке при температуре до 200 0С. Этот способ переработки повышает питательность и усвояемость корма, сохраняет в нем витамины и препятствует размножению микроорганизмов.
  • Брикетирование твердого биотоплива. Переработка биомассы (торфа, угольной пыли, шелухи подсолнечника, отходов сахарного производства, соломы сои, щепы) и прессование ее в гранулы или брикеты производится на экструдерах;
  • Пищевая промышленность. Макароны, кукурузные палочки и хлопья, жевательная резинка и чипсы, соевые продукты— все эти продукты изготавливают с помощью пищевой экструзии.
Экструдер теста

Экструзия теста, экструдер для теста

Развитие экструзионного производства сейчас идет сейчас по трем направлениям. Это: усовершенствование существующего оборудования, применение новых композиций полимеров, совершенствование автоматизированных систем управления. Последнее направление представляется наиболее актуальным — уже сейчас в России появились установки оборудованные АСУ на основе микропроцессора. Они позволяют автоматически контролировать не только работу экструдера, но и системы подготовки сырья, калибровки и обрезки готовых изделий.

 

oplenke.ru

Экструдер для производства тестовых заготовок

 

Использование: изобретение относится к оборудованию пищевых производств, а именно к экструдерам для выпрессовывания тестовых заготовок. Сущность изобретения: экструдер для производства тестовых заготовок высокого качества с малым количеством отходов имеет высокую производительность, низкую энергоемкость и простую конструкцию за счет того, что дополнительно по периметру профилирующего инструмента расположен нагревательный элемент.2 ил.

Изобретение относится к оборудованию пищевых производств, а именно к экструдерам для выпрессовывания тестовых заготовок.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемым результатам к предлагаемому изобретению является кухонная машина для формования тестовых заготовок (патент N 4415323, США НКИ 425/72 МКИ3 A 21 C 3/04, 11/16, опубл. 15.11.83), включающая приемный бункер, прессовую камеру, размещенный в ней шнек, установленный на ее выходе профилирующий инструмент и сушильное устройство. Известное устройство имеет низкую производительность и высокую энергоемкость из-за адгезии теста к стенке формующего канала, низкое качество экструдированных тестовых заготовок в результате огрубления их поверхности и изменения формы, большое количество отходов производства из-за неравномерности выпрессовывания изделий по фронту профилирующего инструмента и сложную конструкцию из-за наличия сушильного устройства. Заявляемый экструдер имеет высокую производительность, низкую энергоемкость, простую конструкцию, обеспечивает высокое качество тестовых заготовок и малое количество отходов. Это достигается тем, что в экструдере для производства тестовых заготовок, включающем приемный бункер, прессовую камеру, размещенный в ней нагнетатель и установленный на ее выходе профилирующий инструмент, по периметру профилирующего инструмента расположен нагревательный элемент. В качестве нагревательного элемента рекомендуется использовать электронагреватель сопротивления или индукционный нагреватель. В процессе экструзии теста через короткие формующие каналы нагретого профилирующего инструмента происходит кратковременный (в течение 1-3 с) контакт выпрессовываемого теста с горячей стенкой канала. В результате пристенный слой тестовой заготовки разогревается до температуры стенки, влага (жир), содержащаяся в пристенном слое испаряется (плавится), образуется паровая (масляная) прослойка, кипение которой приводит к завариванию (обжариванию) пристенного слоя тестовой заготовки. При этом в объеме заготовки сохраняются натуральные свойства теста. Заваривание пристенного слоя тестовой заготовки сопровождается денатурацией белка и клейстеризацией крахмала. В частности, денатурация белка вызывает фиксирование клейковинного каркаса пристенного слоя заготовки, который уменьшает потери сухих веществ при варке экструдированных изделий и повышает их качество. Клейстеризация крахмала сопровождается резким увеличением вязкости в пристенном слое тестовой заготовки, что устраняет адгезию теста к стенке канала и огрубление ее поверхности. Обжаривание пристенного слоя сопровождается его обезвоживанием и образованием жареной корочки, которая устраняет адгезию теста к стенке канала и изменение формы тестовой заготовки (разбухание экструдера). Увеличение производительности экструдера с нагревательным элементом, обусловленное устранением адгезии теста к стенке канала, приводит к соответствующему снижению величины давления экструзии, затрат электроэнергии приводного двигателя и росту скорости экструзии в периферийных каналах профилирующего инструмента, в результате чего уменьшается неравномерность выпрессовываемых изделий и снижается количество отходов. Испарение влаги с поверхности экструдированных изделий вызывает ее подсушивание, что позволяет устранить сушильное устройство и упростить конструкцию экструдера. На фиг.1 изображен предлагаемый экструдер;на фиг.2 профилирующий инструмент с нагревательным элементом. Экструдер состоит из приемного бункера 1, прессовой камеры 2, шнека 3 и профилирующего инструмента 4 с нагревательным элементом 5, расположенным по его периметру. Нагревательный элемент содержит трубчатый нагреватель 6 и корпус 7. Эструдер для производства, например, макаронных изделий, работает следующим образом. Из дозаторов мука и вода поступают в тестосмеситель, где перемешиваются до образования макаронного теста. Вращением мешалки тесто подают в приемный бункер 1 прессовой камеры. В прессовой камере 2 тесто уплотняется шнеком 3 и выпрессовывается через формующие каналы матрицы 4, установленной на ее выходе, в виде сырых изделий. Расположение нагревательного элемента 5 по периметру матрицы приводит к тому, что периферийные слои матрицы прогреваются быстрее, чем центральные. Это вызывает увеличение скорости выпрессовывания макаронного теста в периферийных каналах 8 матрицы, по сравнению с центральными 9. В результате этого скорости экструзии тестового потока выравниваются, снижается неравномерность выпрессовывания макаронных изделий и уменьшается количество отходов производства. Экструдированные макаронные изделия 10 отличаются высоким качеством.

Формула изобретения

Экструдер для производства тестовых заготовок, включающий приемный бункер, прессовую камеру, размещенный в ней нагнетатель и установленный на ее выходе профилирующий инструмент, отличающийся тем, что дополнительно содержит нагревательный элемент, расположенный по периметру профилирующего инструмента.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2

www.findpatent.ru

что это такое? Описание экструдера. Как изготовить своими руками?

Экструзия представляет собой способ получения полуфабрикатов или изделий из полимерных материалов неограниченной длины. Применяется этот процесс также в пищевой и комбикормовой промышленности. Головкой экструдера расплав полимера выдавливается в формующую головку с нужным профилем. Этот способ изготовления, наряду с литьем пластмасс под давлением, на данный момент один из самых популярных. Экструзии подвержены почти все основные типы полимерных материалов: эластомеры, термопласты, реактопласты и прочие. Итак, сам процесс понятен, поэтому стоит рассмотреть экструдер: что это такое, как он работает, а также другие моменты, связанные с ним.

Экструдер что это такое

Принцип действия и конструкция

Экструзионная технология существует уже более шестидесяти лет, и за это время появилось много конструкций машин, предназначенных для ее реализации. Принцип действия прибора определяется сутью самого технологического процесса. Итак, если рассматривать экструдер, что это такое, становится понятно после определения того, что данный сложный физико-химический процесс протекает под влиянием механических усилий при условии высокотемпературного воздействия и присутствия влаги. Продукт при переработке нагревается за счет того, что механическая энергия превращается в тепло, выделяемое в процессе борьбы с внутренним трением, а также пластической деформации продукта либо благодаря внешнему нагреву.

В процессе экструзионной обработки имеется несколько сменных параметров, а именно: состав сырья, его влажность и природа. Во время производства может изменяться температура, давление, а также интенсивность и продолжительность воздействия на сырье.

Производство экструдеров

Методы работы

Рассматривая экструдер, что это такое, будем разбираться по порядку. Существует три основных метода работы: холодная формовка, горячая экструзия и теплая обработка. Наиболее распространен в последнее время метод горячей формовки, осуществляемый при высоком давлении и скорости, когда имеется значительный переход механической энергии в тепловую. Чтобы реализовать процесс, можно использовать шнековый экструдер, у которого основным рабочим органом служит шнек специальной конструкции, осуществляющий вращение в цилиндрическом корпусе. Формообразующая матрица находится на выходе.

Схема экструдера предполагает, что в конструкции его рабочей части шнеки и камеры смонтированы для точного выполнения поставленных задач. Имеется загрузочная камера, куда осуществляется ввод сырья и разнородных добавок, закрытые камеры, в которых есть отверстия для измерения давления и температуры, а также добавление жидких веществ и отбор проб. Шнеки можно оснастить дополнительными элементами, благодаря чему перемещение продукта будет осуществляться под дополнительным сопротивлением, а также все будет перемешиваться в процессе.

Эктрудер зерновых

Экструдер: что это такое и как он устроен?

Рабочую часть механизма с учетом стадий процесса обработки можно разделить условно на три зоны: первая, отвечающая за прием сырья; вторая, отвечающая за пластификацию и сжатие; третья - зона выпрессовывания продукта. Рабочая часть шнековых экструдеров может иметь одну из нескольких разных конструкций:

- одинарные шнеки: цилиндрические с постоянным или переменным шагом, конический, винтовой, конический с шагом, уменьшающимся к выходу;

- сдвоенные шнеки: вращающиеся в одном или разных направлениях;

- сдвоенные шнеки, входящие в зацепление: вращающиеся в одном направлении и самоочищающиеся, вращающиеся в разных направлениях и частично очищающиеся.

Использование

Экструдер зерновых работает за счет того, что в частицах зерна, находящихся в камере закрытого типа, при нагревании происходит нарастание внутреннего давления за счет испарений влаги. Из-за мгновенной разгерметизации камеры происходит расширение паровоздушной смеси, что приводит к увеличению объема зерновых частиц.

В комбикормовой промышленности чаще всего используются одношнековые механизмы с постоянным шагом и цилиндрической формой шнека. Производство экструдеров такой конструкции использует набор шнеков, а между ними в четко определенной последовательности находится несколько подпорных шайб, а шнеки и шайбы на шпильке закрепляются при помощи болта с конусной головкой. Кожух рабочей части изнутри оснащается несколькими продольными каналами, которые гарантируют, что продукт не будет перекручиваться во время перемещения. На выходе кожуха имеется обычная конусная гайка, снабженная отверстием. Регулирование зазора между конусами болта крепления шнеков с выходной гайкой позволяет регулировать температуру продукта. Так устроен экструдер. Что это такое, вам уже понятно, теперь осталось разобраться с иными моментами.

Экструдер своими руками

Производство механизмов

Разные модели экструдеров характеризуются различным конструктивным исполнением элементов, включенных в рабочую часть, числом рабочих камер, присутствием дополнительных систем, с помощью которых расширяются технологические возможности приборов, особенностью приводов, питателей и прочих частей. Форма цилиндра признана самой технологичной в плане изготовления, что делает ее себестоимость самой низкой.

Технология сегодня

Итак, можно рассмотреть, как работает экструдер. Что это такое, было описано ранее, а теперь стоит определиться с некоторыми важными моментами. Современные конструкции механизмов реализуют технологию сухой экструзии. Она так названа из-за того, что весь процесс осуществляется при помощи тепла, выделяемого в процессе прохождения продукта сквозь рабочую часть механизма. Имеется возможность использования пара при экструдировании. Для этого у прибора имеется камера предварительной паровой обработки сырья. Использование пара позволяет увеличить производительность и уменьшить износ основных частей и узлов механизма.

Ручной сварочный экструдер

Сухая экструзия

Весь процесс занимает не более 30 секунд. Этого времени хватает для измельчения, тепловой обработки, обезвоживания, смешивания, обеззараживания, стабилизации и увеличения объема. Можно сделать экструдер своими руками, работающий по данной технологии. Для этого потребуется приобрести все элементы для будущего механизма, которые в дальнейшем будут соединены в соответствии со схемой прибора. Вам понадобится шнек подходящей конфигурации, электродвигатель, который станет основой механизма, корпус будущего прибора, подающая емкость и емкость на выходе, камера, в которой будет создаваться вакуум.

Схема экструдера

Альтернативные примеры

Процесс экструзии может использоваться не только при производстве. Существует такой прибор, как ручной сварочный экструдер, который предназначен для соединения полимерных материалов, а именно пленок, между собой посредством нагрева их краев с одновременной стыковкой. Чаще всего такой прибор используется для соединения элементов из термопластов. Эти вещества встречаются сейчас повсеместно. Это тазики, шланги, ведра, бочки, люки, емкости, канализационные решетки, элементы наружной и внутренней отделки помещений. Перечень можно составить достаточно длинный. Такое обилие термопластов привело к тому, что промышленные производители разработали весьма компактные приборы, которые предназначены для работы с этими материалами на местах их использования. Именно для этого был разработан сварочный экструдер. Его использование заметно упростило работы по сварке изделий из синтетических термопластов: поливинилхлорида, полиэтилена и полипропилена.

fb.ru

экструдеры для теста и способы их применения - заявка на патент 2011115138

Классы МПК: A21C11/16   (2006.01)Автор: МИХАЛОС Михаэлос Николас (US),РОБИНСОН Крис Е. (US),КИТЧЕЛЛ Джек (US) Заявитель: КРАФТ ФУДС ГЛОБАЛ БРЭНДС ЛЛС (US)

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Экструдер, содержащий:

устройство сжатия, предназначенное для экструзии пластичной массы в виде ламинарного потока под давлением менее около 120 фунтов на кв. дюйм,

камеру сжатия, имеющую впускное отверстие для поступления пластичной массы из устройства сжатия, при этом по меньшей мере часть внутренней поверхности камеры сжатия имеет коэффициент трения от около 0,2 до 0,35 и

матричную плиту, прикрепленную к выпускному отверстию камеры сжатия, при этом матричная плита совмещена по горизонтали с продольным направлением действия сжимающего усилия и ламинарного потока пластичной массы.

2. Экструдер по п.1, в котором матричная плита имеет множество оформляющих каналов на передней поверхности и расположена на определенном расстоянии после устройство сжатия для сведения к минимуму турбулентности и пульсации пластичной массы и в то же время поддержания ламинарного потока и сведения к минимуму падения давления, при этом равномерность плотности пластичной масса на выходе из оформляющих каналов составляет от около 5 до 15% на передней поверхности.

3. Экструдер по п.1, в котором ориентация матричной плиты задается с помощью первой насадки, расположенной между источником сжимающего усилия и камерой сжатия, и второй насадки, расположенной между камерой сжатия и матричной плитой, при этом длина каждой насадки составляет около 40-60% длины камеры сжатия.

4. Экструдер по п.1, в котором устройство сжатия обеспечивает давление в камере сжатия от около 70 до 95 фунтов на кв. дюйм.

5. Экструдер по п.1, в котором устройством сжатия является пара шнеков, вращающихся внутрь навстречу друг другу и не совпадающих по фазе.

6. Экструдер по п.1, дополнительно содержащий раму, загрузочную воронку для теста, бункер предварительной подачи и шнековый питатель, при этом камера сжатия имеет верхнюю насадку и нижнюю насадку, внутренняя поверхность каждой из которых покрыта термопластичным полиоксиметиленом.

7. Экструдер по п.1, дополнительно содержащий водяную рубашку для поддержания температуры пластичной массы от около 90 до 130°F.

8. Экструдер по п.1, дополнительно содержащий водяную рубашку для поддержания температуры пластичной массы около 99°F.

9. Экструдер по п.1, в котором матричная плита имеет множество матричных отверстий, которые в направлении потока содержат первую прямую конусную часть, вторую вогнутую внутрь конусную часть и оформляющий канал, длина которого по меньшей мере равна диаметру его отверстия.

10. Экструдер по п.9, в котором оформляющий канал составляет около 50% толщины матричной плиты.

11. Способ экструзии теста с использованием экструдера по п.1, включающий стадии, на которых:

смешивают ингредиенты теста до достижения содержания влаги от около 17 до 35% по весу,

выдерживают тесто в течение от около 30 до 180 мин, загружают тесто в экструдер,

прилагают к тесту в экструдере сжимающее усилие от около 70 до 95 фунтов на кв. дюйм,

поддерживают температуру теста в экструдере от около 90 до 130°F и

экструдируют непрерывный жгут теста в виде ламинарного потока.

12. Способ по п.11, в котором стадия выдержки длится от около 45 до 60 мин.

13. Способ по п.11, в котором поддерживают температуру теста около 99°F.

14. Способ по п.11, в котором пластичной массой является тесто с содержанием влаги от около 17 до 35% по весу.

15. Способ по п.11, в котором пластичной массой является тесто с содержанием влаги от около 27 до 33% по весу.

16. Способ по п.11, в котором пластичная масса дополнительно содержит метабисульфит натрия в количестве от около 0,005 до около 0,015% по весу.

17. Способ по п.11, в котором пластичная масса дополнительно имеет соотношение метабисульфита натрия и муки от около 0,1 унции на 100 фунтов до 1 унции на 100 фунтов.

18. Способ по п.11, в котором пластичная масса дополнительно имеет соотношение метабисульфита натрия и муки около 0,4 унции на 100 фунтов.

19. Способ изготовления экструдированного крекера из теста по п.11, дополнительно включающий стадии, на которых:

помещают экструдированный жгут теста на конвейер,

режут жгут теста на куски необходимой длины крекера и

выпекают куски теста в течение 6-10 мин при температуре от около 195 до 215°F.

20. Способ экструзии теста, включающий стадии, на которых:

используют тесто с содержанием воды от около 17 до около 35% по весу,

сжимают тесто в экструдере под давлением от около 70 до около 95 фунтов на кв. дюйм,

пропускают тесто через камеру сжатия экструдера, по меньшей мере в части которой коэффициент трения составляет от около 0,2 от около 0,35, и

экструдируют тесто через матрицу в виде ламинарного потока с целью получения жгута теста, имеющего преимущественно однородную плотность, при этом матрица имеет определенную толщину и множество отверстий, каждое из которых имеет зону оформляющего канала, длина которой составляет от около 40 до около 60% толщины матрицы.

www.freepatent.ru


Смотрите также